Güvenilirlik Merkezli Bakım (GMB/RCM), emniyetli operasyonlar ve maliyet
etkin hazır olunmayı sağlamayı garanti edebilen, içerisinde önleyici bakım gereklilikleri ve
diğer eylemleride barındıran uygun hata yönetimi stratejilerinin belirlenmesine karar veren
bir analitik süreçtir (Naval Air Systems Command, 2016).
Bu yüksek lisans tezinde, GMB/RCM analiz süreçlerinin neler olduğu anlatılmıĢtır.
Bir ĠHA motoru üzerinde kullanılan Türbin GiriĢ Sıcaklığı (TGS/TIT) sensörleri üzerinden
örnek bir çalıĢma yapılmıĢtır. Sahadaki bir ürün üzerindeki değiĢim aralıklarının
değiĢtirilebilmesi için takip edilmesi gereken analizler gösterilmiĢtir.
Örnek çalıĢma kapsamında ilk aĢamada, sensöre ait hata türleri tespit edilmiĢtir.
Daha sonra GMB/RCM analizleri ile sensör için uygulanması gereken doğru önleyici
bakım görevi belirlenmiĢtir.
Ġkinci aĢamada, sensör arıza kayıtları kullanılarak Weibull analizi yapılmıĢtır.
Sensör planlı ve plansız maliyetleri hesaplanmıĢtır. Burdan yola çıkarakta sensör için ideal
değiĢim aralığının ne olması gerektiği belirlenmiĢtir.
Son aĢamada sensöre ait mevcut bakım görevi ile yeni değiĢim zamanı arasındaki
maliyet kıyaslaması yapılmıĢtır. Buna göre yeni değiĢim zaman ile iki yıl içerisinde
72,450$ kazanç sağlanacağı görülmüĢtür. Buna ek olarak sensördeki rezistör arızası
kaynaklı arızaların önlenmiĢ olacağı belirtilmiĢtir
Reliability Centered Maintenance (GMB/RCM) is an analytical process to
determine the appropriate failure management strategies, including PM requirements and
Other Actions, warranted to ensure safe operations and cost-wise readiness (Naval Air
Systems Command, 2016).
In this master thesis, GMB/RCM analysis processes has been explained. A case
study was performed on the TGS/TIT sensors used on a UAV engine. It has been described
that the which analyzes are needed to be followed to change the replacement intervals on a
fielded product.
In the first phase of the case study, the failure modes of the sensor have been
determined. Then, the correct preventive maintenance task for the sensor has been defined
by GMB/RCM analysis.
In the second stage, Weibull analysis has been performed using sensor fault
records. Sensor planned and unplanned maintenance costs has been calculated. The
optimum replacement interval for the sensor has been determined by using these two
analysis results.
In the last stage, the cost comparison between the current maintenance task of the
sensor and the new replacement time has been made. Accordingly, it is seen that the new
replacement time will yield 72.450$ in two years time. In addition, it is stated that failures
due to the fault of the resistor in the sensor will be prevented